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  • 活性染料染色操作基本手册

    发布时间:2020-11-27 点击:
    活性染料染色性能

    定型机涂层机专业生成厂家无锡前洲兴华机械2020年11月27日讯 活性染料染色时,能将染料直接染到布上,同时由于它有较好的扩散能力,容易使染料扩散进入纤维内部,但由于此时尚未与纤维起化学反应,很容易用水把大部分染料洗掉,因此必须用碱剂促使染料与纤维产生化学反应,把染料固着在纤维上。前者称为染色,后者称为固色。



    活性染料染色过程

    基本过程: 

    1、吸着(吸色):纤维人染液中汲取染料并向纤维内部扩散。

    2、固着(固色):染料与纤维发生化学反应,生成共价键结合。

    3、水洗(皂洗):未固着的染料从纤维上洗去。 染色时,活性染料首先溶解于水,染料和水分子同时进入纤维内部,并被纤维吸着。



    色花原因及措施

    1.煮练不匀不透造成色花

    煮练不匀不透,织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不一样,产生色花。

    措施:

    A.煮练助剂分批次定量注入,助剂要落齐。双氧水在60-70度注入效果更佳。

    B.煮练保温时间一定要严格按照工艺要求保温。

    C.死布缠布处理要继续保温一断时间。


    2.水洗不情,布面残氧造成色花

    煮练水渍不清,胚布带碱染色造成色花,煮布后布面残氧处理不干净。

    措施:

    A.清洗水后即10%冰醋酸中跟残碱后再洗水,使布面PH7—7.5。

    B.用除氧酶助剂来完成除氧处理,正常程序定量注入冰醋酸5分钟,升温50度运行5分钟,用清水定量注入除氧酶,保温15分钟,取水样测含氧。


    3.化料不均,染料溶解不充足

    化料不均,染料溶解不充足造成色花。

    措施:

    先冷水搅拌,再用温水溶解,根据染料属性,调节化料温度,正常活性染料化料温度不宜超过60度,特殊染料要冷水化料,如艳兰br_v,可采取单独化料,一定要充足搅拌,稀释过滤后运用。


    4.促染剂(元明粉或食盐)加入速度过快

    后果:

    过快会使绳状织物表面里带促染剂,浓度不一样,造成表里促染率不一样,而形成色花。

    措施:

    A.染剂应分批加入,每次加入应缓慢均匀。

    B.分批加入应前次少,后次多,每次加入相隔10—15分钟,使促染均匀。


    5.固色剂(碱剂)加入过快

    固色剂(碱剂)加入过快,过多,造成色花。

    措施:

    A.正常落碱分3次定量注入,先少后多的原则,第一次用量1%10.第二次3%10.最后6%10.

    B.每次加入应缓慢均匀。

    C.升温速度不宜过快,绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。严格要求控制升温速度(1—2℃/min)调节两边蒸气量。


    6.浴比过小,造成色差色花

    现在很多厂是气流缸染色设备,浴比1:4甚至1:3

    措施:按工艺要求掌握水量。


    7.皂洗色花

    染后洗水不清,皂洗时ph含量偏高,升温过快造成色花。升温到指定温度后要保温一定时间。

    措施:

    洗水干净,部分厂用酸性皂洗剂中和,要在染机里运行10分钟左右,然后升温,敏感色如湖蓝,彩兰等条件方便的话,尽量测试下ph再进行皂洗。

    当然随着新型皂洗剂的出现,市面有低温皂洗剂,另当别论.


    8.染浴洗水不清,造成色花色斑

    皂洗后残液洗水不清,从使织物表里带残色液浓度不一样,在烘干时固着在织物上形成色花。

    措施:

    染后要充足洗水,去除浮色。


    9.加色色花

    加色造成的色差(缸差,条差)色花

    色差原因:

    A、加料快慢程度不一样。要是促染剂量加入少,是否分次加入都有影响,如一次性加入,时间短,促染不充足,造成色花。

    B、加料两边,蹭不均匀,引起条差,如一边深色多,少的一边浅。

    C、保温时间

    D、剪样对色手法不一样造成色差。

    要求:同一手法剪样对色。

    如:保温20后剪样对色,且剪样后水洗程度不一样。

    E、浴比大小不一造成色差。小浴比:色深 大浴比:色浅

    F、后处理程度不一样。后处理充足,浮色去除充足,较后处理不充足的要色浅。

    G、两边,中间有温差,造成条差

    加色要慢,至少定量注入20分钟,敏感色在30-40分钟。



    加料追色

    1)色浅状况:

    A、首先要核对原工艺处方单,根据色差程度跟织物重量称取染料。

    B、追色染料必须充足溶解,充足稀释,并经过滤后运用。

    C、追色对应在常温条件下加料,加料对应缓慢,均匀,以防操作过急造成再色花。


    2)色深状况

    A、加强皂洗,充足后处理。

    B、加Na2CO3作轻微脱色处理。


    掌握正确方法,才能有效避免质量问题的发生,需要染色一线的不断学习和摸索,对色师傅尽力加好色,为染厂创造更大利润。


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